仕事の流れをご紹介します

プロジェクトストーリー

プロジェクトストーリー

医療機器

流通加工・物流業務 プロジェクト

お客様が抱える様々な物流の課題。
それを、豊富な経験と高度な提案力を駆使し
期待以上のかたちで解決するのが
NTTロジスコの仕事です。

このページでは、営業職・物流構築職・システム職の3職種が
どのように協力し合いながら課題解決に取り組んでいるのか
実際のプロジェクトを例にとり、仕事の流れをご紹介します。

実例としてご紹介するのは、2014年から2015年にかけて立ち上げた
「医療機器 流通加工・物流プロジェクト」。
2015年に立ち上げた当社の最新センタ「平和島物流センタ」と、
当社の強みのひとつである「医療機器物流の専門ノウハウ」を駆使した、
NTTロジスコ史上最大級の規模を持つ一大プロジェクトです。

  • 田中 社員
    営業職
    第一営業本部
    第三営業部
    田中 社員
    2011年3月(転職入社)
  • 梅田 社員
    営業職
    第一営業本部
    第三営業部
    梅田 社員
    2011年入社
  • 早川 社員
    物流構築職
    LE部門
    業務改善エンジニアリング
    担当(プロジェクト当時)
    早川 社員
    2007年入社
  • 西崎 社員
    物流構築職
    LE部門
    業務改善エンジニアリング
    担当
    西崎 社員
    2013年入社
  • 田中 社員
    システム職
    システム部
    米田 社員
    2002年入社

ワークフロー

  • STEP 1
    ヒアリング
  • STEP 2
    プランニング
  • STEP 3
    受注・
    運用準備
  • STEP 4
    運用
    フォローアップ
STEP 1ヒアリング

お客様の悩みに耳を傾け、ニーズをくみとる

このプロジェクトのお客様は、大手医療機器メーカー。国内トップシェア製品も持つ優良企業です。
当社営業は2013年からお客様へのヒアリングを行い、既存の物流における課題分析を続けていました。この医療機器メーカーが抱えていた最も大きな課題は、「取り扱う物量が増加している中、商品を保管する倉庫を確保しなければならない。コストを抑えつつ大きな物量をスムーズに配送できる、新しい仕組みがほしい」というものでした。

営業は実際にお客様の物流倉庫も視察し、現場の業務実態を自分の目で確認。その結果、医療機器物流ならではの課題が見えてきました。
それは、「海外から輸入した商品に、日本の法律に基づいたラベリングをセンタで行う商品」と「ラベリングを海外で済ませ、センタで抜き取り検査を行う商品」という物流工程の異なる2種類の商品があり、それがセンタ業務のコストダウンを困難にしていたこと。 しかも、医療機器だけに配送速度や正確性を落とすことは絶対に許されませんでした。

お客様の課題

  • 1.  物量が増えている中、コストを抑えつつ商品を保管する倉庫を確保したい。
  • 2.  医療機器特有のラベリングが必要な商品と不要な商品とで異なる作業工程が必要で、コストを圧迫している。この作業を効率化したい。
  • 3.  医療機器だけに、高いレベルで物流のスピードと品質を両立させなければならない。
STEP 2プランニング

現場で実現可能な物流プロセスのため、各分野のスペシャリストが叡智を結集

お客様のニーズを抽出した営業は、物流構築職・システム職に情報を共有し、課題解決に向け具体的な物流サービス企画をスタート。営業はプロジェクトリーダーとしてお客様と現場とを結ぶブリッジ役として活躍し、営業が企画した物流企画を現場で実現可能なかたちに具体化していくのは物流構築職の役目です。

物流構築職が提案したのは、「ラベリングが必要な商品」と「不要な商品」という2種類の商品の流れを分け、出荷時に合流させることで作業効率を上げるという新しいプロセス。さらに、ピッキング用の箱から梱包箱に移し替える動作を省き、直接梱包箱に商品を詰める「梱包箱ピック」方式を提案しました。また、現場作業者が一度に複数のオーダーを受け取り実行する「マルチピッキング」による、作業時間削減も提案。
そしてこの新しい業務フローに必要となる、現場作業員やお客様が使用するWMS(物流センター管理システム)の企画・開発を、システム職が開始しました。

プランニングのポイント

  • 1.  ラベリングが必要な商品と不要な商品とでラインを分け、最後に合流する導線を構築することで業務を効率化する。
  • 2.  ピッキングした商品を直接梱包箱に詰めることで、作業時間を短縮する。
  • 3.  現場作業者が一度に複数のオーダーを受け取り実行する「マルチピッキング」で、作業を合理化する。
STEP 3受注・運用準備

現場でのテスト業務を繰り返し、ベストな作業フローとシステムを構築

プランニングが固まった後は、物流構築職が中心となり現場レイアウト、荷役機器や保管設備の選定、業務フロー作成・費用の積算など詳細の仕様決めを実施。現場でのテスト作業を行いながら、システム職と連携してWMSの詳細仕様も決定していきました。
WMS開発における本プロジェクトのテーマは、「限られた期間で品質・コストを高水準で実現すること」。そのために、ある外部ベンダーのパッケージ製品を初めて採用し、業務に即してカスタマイズする方針をとりました。システム開発職は必要な機能を要件定義してベンダーに発注し、できあがったシステムを検証。物流構築職はこのシステムを実際に現場作業員と共に操作してみて、より現場に即した仕様へとブラッシュアップしていきます。

一方、医療器具のラベリング業務は、法律とISO13485という二つのルールを守る必要がある特殊な業務。これを効率的に行うための手順書作成も、今回の物流構築における重要なミッションのひとつでした。万が一ラベルの貼り間違えがあると医療事故につながる恐れもあるため、物流構築チームの中でもスペシャリストがこの手順書作成を担当しました。

STEP 4運用・フォローアップ

新規プロジェクト立ち上げの成功後も、提案は続く

プロジェクトスタートから約1年後の2015年春、医療機器メーカー向け物流サービスの運用がスタートしました。各部門が連携し綿密に業務を構築した甲斐あって、大きなトラブルはゼロ。運用開始後の営業職による手厚いフォローも評価され、お客様からは「NTTロジスコに頼んでよかった」と喜んでいただけました。

お客様が課題とされていた「物流コストを圧縮しつつ増加する物流に対応したい」「医療機器ならではの厳しい品質基準とスピードを両立したい」という点も、合格点といえる水準に達しています。しかし、物流サービスは運用開始後も長く使われるもの。現在も物流構築職が中心となって、さらなる安定運用に向けたシステム改修や、作業効率化のための改善活動を展開しています。お客様にとってベストなサービスを追求することはもちろん、また、NTTロジスコの収益を高める仕組みづくりももちろん忘れてはならない課題。営業・物流構築・システムの3職種による新たな挑戦は、これからもまだまだ続いていきます。

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